Серебрянский цементный завод

Я долго думал, как начать эту историю. Может быть с того, что впервые об этих местах услышал лет десять назад от машинистов Скопинского МППЖТ, чьи тепловозы некоторое время работали на подъездных путях Горенского карьероуправления. А может с того, что один мой друг как-то поведал о красивом подъездном пути, уходящем от ст.Виленки через лес и поля к новому цементному заводу.

Да, пожалуй с этого и начну. По его рассказу ветка, уходя от станции, через несколько сот метров буквально ныряет в лес и идет под его сводами. Длинные зеленые тоннели. Звучало как сказка. Я даже открыл карты Яндекса, чтобы увидеть это. То был первый раз, когда я увидел Серебрянский цементный завод.

С высоты полета спутников он выглядит необычно: огромный шатер, два крупных длинных здания, выверенная геометрия размещения объектов. Ничего лишнего и все очень системно. Я даже поймал себя на мысли, что зрительно воспринимаю его не столько как промышленное предприятие, сколько как колонию землян на только что открытой планете в какой-нибудь компьютерной игре. Материализация Starcraft-а в рязанских полях. Такое надо было увидеть вживую. Все началось с этого.

Серебрянский цементный завод

Место для строительства цеметного завода было выбрано очень удачное. Близость Московского региона обеспечивает стабильный крупный рынок сбыта (сейчас 11% цемента, потребляемого в Москве и Московской области, произведено Серебрянским заводом), а неподалеку пролегающие железная дорога и трасса М4 создают отличные логистические возможности.

Завод был сдан в эксплуатацию в апреле 2013-го. Поскольку его строили фактически в чистом поле с нуля, это позволило использовать современное оборудование и расположить производственные мощности наиболее эффективно с технологической точки зрения. Вот схема, судите сами.

План завода

Технологическая цепочка предприятия начинается в карьере Серебрянское-1.

Здесь осуществляется добыча известняка и глины.


Карьер Серебрянское - 1

И на вскрыше, и на добыче в карьере задействованы электрические лопаты ЭКГ5А. Добыча известняка ведется двумя уступами.

Экскаваторы ЭКГ5 на добыче известнвяка в карьере Серебрянское-1

Добытое сырье грузится в тяжелые самосвалы БелАЗ-7547 и Bell B50D.

БелАЗ-7547 – известная рабочая лошадка наших карьеров. Его ни с кем не перепутаешь и не любить его довольно сложно. Классика.

А вот про Bell B50D хочется немного рассказать. Это шарнирно-сочлененный самосвал грузоподъемностью 45.4 тонны. На машины установлены дизель Mercedes Benz с турбонаддувом и автоматическая коробка передач. Компания BELL Equipment является одним из лидеров рынка, 20% сочлененных самосвалов в мире носят брэнд Bell.

БелАЗ-7547 в карьере Серебрянского цементного завода

Самосвал Bell B50D в карьере Серебрянское-1

Перед отправкой на завод сырье измельчается. Дробилки расположены тут же, на карьере. Их можно увидеть не следующей фоторафии. Вот, слева, за БелАЗами, дробилка известняка. А справа – дробилка глины:

БелАЗы на площадке перед дробилкой известняка

Дробилка известняка

После дробления известняк и глина отправляются конвейерами на завод. Пропускная способность дробилок и конвейеров такова, что завод может принимать до 1000 тонн известняка и 200 тонн глины в час. Если задуматься, то 1000 тонн известняка – это примерно двадцать самосвалов в час, один самосвал в три минуты. Согласитесь, не плохой темп.

Начало ковейерной линии

Галерея. Слева - конвейер известняка, справа - конвейер глины

Когда завод проектировался, было принято решение сделать галерею конвейерной линии проходной, благодаря чему техническое обслуживание и ремонт конвейеров можно комфортно выполнять в любых погодных условиях. При этом конвейеры оборудованы системой безопасности, позволяющей остановить их, находясь в любой точке галереи. 


В случае непредвиденной ситуации для того, чтобы остановить конвейер, достаточно лишь дернуть натянутый вдольнего тросик.

Известняк идет на усреднительный склад

Дальше начинается самое интересное.

Галерея конвейерной линии уходит к заводу

Купол в центре этого кадра – усреднительный склад известняка (на представленной выше схеме - 1). Его диаметр – 102 метра, а высота – около тридцати. Он способен вместить в себя 47 000 тонн известняка (это примерно 950 самосвалов), чего достаточно для непрерывной работы завода в течении 5 с половиной суток. 

Сама по себе конструкция купола уникальна. Для того, чтобы его смонтировать, была приглашена специализированная бригада канадских специалистов, которые устанавливали его несколько месяцев. Внутри ни одной опоры, он как пузырь.

И круглый он не просто так. В нем внутри смонтирована вот такая махина:


Этот агрегат состоит из двух частей: стакер и реклаймер. Для меня эти оба слова абсолютно новы. Но я запомнил их смысл: стакер - принимает и раскладывает, реклаймер - забирает и отправляет. Как-то так.

Стакер – это верхняя часть агрегата. Его задача – принять известняк с карьера и равномерно разложить его по складу.

Известняк подается на склад конвейером, который входит в купол через люк (на следующем фото в левой верхней части кадра) и в центре склада сваливает известняк на стрелу стакера:


Стрела вращается по радиусу склада по дуге, равномерно раскладывая добытый известняк в аккуратную гору:


Реклаймер устроен немного сложнее. Он гребенкой соскребает известняк со склона этой горы вниз, на дно склада:


А затем лентой ковшей осыпавшийся известняк забирается на конвейер, который доставляет его на станцию дозирования сырья:


Вся эта громадина длиной около 40 метров и высотой с трехэтажный дом движется по радиусу склада, делая полный круг примерно за трое суток.

Для того, чтобы приготовить сырьевую смесь, необходима глина и дополнительные добавки, определяющие свойства цемента.

Склад глин и добавок (на схеме - 3) представляет собой продольный крытый бункер глубиной порядка семи метров и объемом более 48000м3. Над ним смонтированы три седельные стрелы, две на одном уровне, одна – уровнем выше:

Склад глин и добавок

На верхнем уровне смонтирован стакер, на уровне ниже реклаймеры.Разнесение стакера и реклаймеров на разные уровни позволяет им свободно перемещаться вдоль всего склада, не мешая друг другу.

Стакер принимает глину с карьера или добавки с площадки разгрузки вагонов (на схеме - 2) и раскладывает их по складу:

Стакер склада глин и добавок

Реклаймеры забирают сырье и отправляют его на станцию дозирования (на схеме - 4):




Добавки доставляются на завод железнодорожным транспортом. Для разгрузки вагонов на заводской станции смонтирован перегруз (на схеме - 2). Добавки выгружаются из вагонов в бункер, откуда они транспортером доставляются на склад глин и добавок.

Тепловоз ТЭМ2У-9067 подает на разгрузку вагоны с гипсом

Разгрузка гипса

Со станции дозирования сырье подается на сырьевую мельницу (на схеме - 7), где происходит измельчение сырьевой шихты и ее сушка отходящими газами, поступающими из печи. 

Получившаяся сырьевая мука складируется в силос гомогенизации (усреднительный склад сырьевой муки, на схеме - 9). На этой фотографии он слева:

Силос гомогонизации и теплообменник

Объем этого силоса - 20 000 кубометров. Такого количества сырья достаточно для того, чтобы завод мог производить цемент в течении двух суток.

Чтобы получить цемент, необходимо приготовить клинкер - материал, в результате помола которого получается цемент. Он производится путем обжига сырьевой смеси до спекания. Температура обжига составляет порядка 1450 градусов.

Для этого сырьевая мука из силоса через циклонный теплообменник (на схеме - 10) подается во вращающуюся печь (на схеме - 11). 

В циклонном теплообменнике происходит подготовка сырьевой смеси, путем ее нагрева отходящими газами, выделяемыми при охлаждении готового клинкера.

Вращающаяся печь

В качестве топлива для печи используется уголь, который после помола подается на главную горелку вращающейся печи и горелки декарбонизатора.

Доставка угля на завод также осуществляется железнодорожным транспортом. После разгрузки уголь отправляется на склад (на схеме - 5).

Маневровый тепловоз ТЭМ2У-8718 забирает вагоны из перегруза угля

Вместительность склада угля - 27 000 тонн. Про него тоже хочется сказать несколько слов. 

Дело в том, что после склада известняка я был уверен, что меня уже вряд ли чем удивишь. Но склад угля показал мне, что я был не прав. Сейчас, глядя на фотографии, я просто уверен, что проектировашие его инженеры вдохновлялись фантастикой начала прошлого века и стим панком. Как бы то ни было, но войдя в это помещение, я невольно раскрыл рот от удивления. В таком атмосферном месте я не бывал очень давно:

Стакер склада угля

Огромная машина, похожая на треногу со стрелой, казалось сошла со страниц "Войны миров", а подобный потолок мог бы быть в какой-нибудь подземной лаборатории инженера Гарина. Вот это ощущение пересечения реальности, нереальности и детского восторга - это дорогого стоит.

И стальная бабочка:

Реклаймер склада угля

Конструкция этой бабочки напоминает конструкцию реклаймера склада известняка. Ее крылья соскребают уголь вниз, где его подбирает лента ковшей и транспортером отправляет уголь на помол.

Оба агрегата могут свободно перемещаться вдоль склада. Для точного определения их местоположения они оснащены радарами. Управление работой скалада (прием угля, размещение, отправка на помол) полностью автоматизировано. 

Итак, сырьевая мука подается в печь, где она обжигается. Производительность печи - 5 000 тонн клинкера в сутки. 

Фото не передает красоту того, что происходит в печи. Переливы света. Факел расплавленной массы. Это очаровывает

Периодически печь гасится для технологического обслуживания. Чтобы ее разжечь и вывести в рабочий режим, уходит более 20 кубометров судового топлива или газового концентрата.

Система розжига печи

Получаемый на выходе печи клинкер охлаждается в колосниковом холодильнике (на схеме - 12). Отведенное тепло уходит на подогрев сырьевой муки в теплообменнике, а охлажденный клинкер складируется в силос клинкера (на схеме - 13).  

Слева направо: обжиговая печь, колосниковый холодильник и силос клинкера

Последняя стадия производства - помол клинкера с гипсовым камнем. На заводе установлены три мельницы (на схеме - 14), каждая из которых обеспечивает помол 100 тонн клинкера в час. Полученный таким образом цемент складируется в трех силосах объемом по 11 000 тонн каждый (на схеме - 15).

В центре кадра - участок помола цемента, правее за ним - силоса цемента

Благодаря своей высоте силоса цемента наряду с теплообменником являются архитектурной доминантой завода, определяющей его силуэт. С них открывается отличный вид на завод:

Вид на завод с силоса цемента, слева направо: усреднительный сырьевой склад, за ним - теплообменник, затем правее обжиговая печь и в правой части кадра - колосниковый холодильник

Вид на ЖД станцию с силоса цемента

Отправка цемента потребителям с завода осуществляется преимущественно железнодорожным транспортом. 

Железнодорожное хозяйство завода включает в себя станцию, три тепловоза,несколько вагонов и подъездной путь к станции Виленки общей протяженностью порядка 8км.

Подъездной путь завода


Железнодорожная станция завода

Оборудование, установленное на станции, позволяет грузить цемент одновременно в пять хопперов (участок погрузки ЖД транспорта на схеме завода - 16).

Вид на станцию и погрузку в ЖД транспорт

Погрузка в ЖД транспорт, вид изнутри

Погрузка цемента в хопперы

Груженые хопперы собираются в составы по 9 - 10 штук и вывозятся на ст.Виленки.

Подъездной путь к станции имеет довольно крутой подъем, поэтому составы на станцию уводят два тепловоза - либо парой в голове состава, либо один в голове, второй толкает.

Подъездной путь оказался сказочно красивым. Железная дорога, укрытая лесом, имеет какой-то магический, нереальный вид. Солнце пробивается через листья, вырисовывая лучи на фоне деревьев, которые сомкнули свои ветви над железнодорожным полотном. Натужно урчит дизель, мы движемся по тоннелю, увозя цемент все дальше от завода, все ближе к потребителю.

Подъездной путь к ст.Виленки

Тепловоз ТЭМ2У-8718 возвращается на завод

Итак, мы прошли всю технологическую схему производства цемента: увидели карьер и горнодобывающую технику, посмотрели, как работают склады, поднялись на силоса и оттуда осмотрели железнодорожное хозяйство, заглянули в обжиговую печь и даже проехали на тепловозе по зеленым тоннелям. Нам довелось посмотреть уникальное современное производство, автоматизированное до такой степени, что дух захватывает: 11% цемента, потребляемого в столичном регионе, производится коллективом в 16 человек (именно столько специалистов вовлечено в технологический процесс с момента получения сырья до отгрузки продукции клиентам). 

А закончить этот рассказ я бы хотел фотографией, отвечающей на вопрос о том, как же все это управляется. Вот он, центр управления полетом:

Комментарии

Популярные сообщения

Церковь Михаила Архангела

Песчаный карьер в Великодворье

Угольный разрез у села Петрушино

Егорьевский рудник